在盛源精 密制造產(chǎn)業(yè)園的數(shù)字化車間內(nèi)，機(jī)械臂精 準(zhǔn)運(yùn)轉(zhuǎn)，作為山東省第九批制造業(yè)單項(xiàng)冠 軍企業(yè)，山東盛源公司正以精 益生產(chǎn)與技術(shù)創(chuàng)新的深度融合，實(shí)現(xiàn)質(zhì)效雙升。據(jù)統(tǒng)計(jì)，今年以來該公司共收集改善提案58項(xiàng)，58項(xiàng)落地實(shí)施，達(dá)成目標(biāo)值的1 0 0%。

理念破冰是變革的第 一步。“過去談降本增效，員工常覺與己無關(guān)，如今‘消除浪費(fèi)’成了共同語言。”山東盛源公司相關(guān)負(fù)責(zé)人坦言。通過系統(tǒng)培訓(xùn)與實(shí)戰(zhàn)導(dǎo)入，基層員工從被動(dòng)執(zhí)行者轉(zhuǎn)變?yōu)閱栴}獵手。錨索自動(dòng)焊機(jī)單根加工時(shí)間從6分鐘縮至3分鐘，效率翻倍、鋼網(wǎng)生產(chǎn)線，合格率提升11%；班組自主優(yōu)化操作流程，軋花鋼網(wǎng)機(jī)日產(chǎn)量從50片躍升至270片，讓設(shè)備運(yùn)行效率顯著提升。

流程優(yōu)化是精 益轉(zhuǎn)型的關(guān)鍵一步。生產(chǎn)現(xiàn)場實(shí)現(xiàn)“一點(diǎn)連五線”的現(xiàn)場管理模式，因嚴(yán)禁操作人員帶手機(jī)上崗，根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況使用對講系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)“一點(diǎn)連五線”（維修工、技術(shù)員、設(shè)備管理員、操作工、主管技術(shù)員）。運(yùn)行之后既降低了操作工與維修人員的互動(dòng)成本，又提升了設(shè)備維修效率，實(shí)現(xiàn)了記錄故障生產(chǎn)線、故障時(shí)間、故障點(diǎn)，為后期設(shè)備維保提升存儲第 一手真實(shí)情況。

技術(shù)賦能讓精 益效果持續(xù)放大。“針對焊設(shè)備焊點(diǎn)偏移問題，現(xiàn)場操作人員沒有局限于“按部就班”的傳統(tǒng)作業(yè)模式，而是主動(dòng)踐行“全員參與、持續(xù)改善”的精 益化管理理念，結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際反復(fù)探索優(yōu)化方案。經(jīng)過多次現(xiàn)場測試與調(diào)整，zui終確定“增設(shè)限位擋板”的改造思路——僅通過在生產(chǎn)線關(guān)鍵工位焊接一塊限位擋板，利用物理限位特性直接固定錨索擺放位置，徹底省去人工反復(fù)對齊、調(diào)整的步驟，實(shí)現(xiàn)了“以zui小投入消除zui大浪費(fèi)”的精 益改善目標(biāo)。”現(xiàn)場技術(shù)人員說道。改造后每根錨索從擺放、調(diào)整到焊接完成的時(shí)間，從原本的6分鐘縮短至3分鐘，焊接環(huán)節(jié)單根生產(chǎn)效率提升1 0 0%，既降低了單位產(chǎn)品的人工成本與時(shí)間成本，又降低了勞動(dòng)強(qiáng)度。

如今的山東盛源，已從“效率洼地”變身“精 益標(biāo)桿”，下一步，盛源公司將精 益管理延伸到供應(yīng)鏈，讓從原材料采購到產(chǎn)品交付的每一個(gè)環(huán)節(jié)，以精 益為筆，書寫企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展新篇章。